56 | CONCRETO & Construções | Ed. 93 | Jan – Mar • 2019
de nível sinalizada pela planilha (Fig.
9). A operação era repetida até que
a tolerância de ±2 mm para o nivela-
mento/torção individual da peça e ±5
mm para o degrau entre uma peça e
outra fossem atingidos. Muitas vezes,
variações de 1 mm por extremidade
demandavam novas correções nas
peças adjacentes, o que tornava a
operação de alta precisão, significa-
tivamente trabalhosa.
Em média 14 peças eram nive-
ladas por dia e, em determinados
períodos, até três equipes de nivela-
mento operaram simultaneamente.
Diariamente os relatórios e planilhas
eram enviados para os times do Brasil
e Alemanha para aprovação. Após a
aprovação, estava autorizado o pro-
cesso de unificação das placas, des-
crito a seguir.
8. GRAUTEAMENTO DAS PLACAS
O objetivo desta operação era
promover a solidarização das peças
pré-fabricadas nas fundações e na
posição exata do nivelamento obtido.
O traço de graute utilizado seguiu a
mesma especificação do material em-
pregado na pista matriz. Industrializa-
do e em silos, o material era mistura-
do com uso de bombas de propulsão
adaptadas para este processo pela
equipe do projeto. A operação con-
sistia em instalar fôrmas para veda-
ção lateral das placas, umidificação
do substrato e proteções para que
quaisquer danos ou contaminações
não ocorressem na face superior ru-
gosa das pistas. O bombeamento
era feito por furos na região superior
das placas (já previstos na etapa de
fabricação), e o material preenchia o
espaço inferior entre placa e a pista.
A operação se encerrava quando ha-
via garantia de preenchimento total,
identificado através de furos de extra-
vasão nas laterais da fôrma e aflora-
mento de graute nos furos superiores
das placas. Após o grauteamento,
uma nova operação de coleta de pon-
tos de superfície pela equipe topográ-
fica era promovida, a fim de garantir
que, mesmo após todas as atividades
de preenchimento, o conjunto de pla-
cas permanecia na posição prevista e
compatível com o modelo virtual pre-
tendido. Os dados eram inseridos no-
vamente nas planilhas de nivelamento
e validados novamente. Desvios iden-
tificados aqui resultariam na demoli-
ção dos trechos fora das tolerâncias.
9. CONCLUSÃO
Ao todo, as etapas produtivas
citadas neste trabalho consumiram
14 meses de trabalho, dos quais, 8
meses dedicados ao desenvolvimen-
to de projetos e trato do modelo ma-
temático, 8 meses gastos na produ-
ção de EPS, usinagem e fabricação
das peças, e 10 meses nas etapas
de montagem, nivelamento e grau-
teamento. As perdas de processo
foram: uma peça recusada na pro-
dução pela não validação do esca-
neamento; três peças que sofreram
danos por impacto durante o proces-
so de montagem; e uma peça foi de-
molida e substituída após a etapa de
grauteamento. O número de peças
recusadas foi considerado extrema-
mente positivo pela equipe nacional
e internacional do projeto, compa-
rada com a experiência anterior da
pista alemã. Alguns fatores foram
reconhecidamente essenciais para
o projeto:
u
Prototipagem
• Antes mesmo da contratação,
a empresa fabricante efetuou
um protótipo em escala real e
simulou todo o processo produ-
tivo virtualmente, identificando
u
Figura 9
Macaco adaptado para elevação; calços de espessuras variadas; processo de nivelamento
