96 | CONCRETO & Construções | Ed. 92 | Out – Dez • 2018
do concreto em questão, em seu estado
fresco, observado durante a execução
do ensaio de espalhamento para deter-
minação da fluidez (
slumpflow test
).
Esse traço foi adotado para a pro-
dução regular, tendo se mostrado ade-
quado durante todo o período de mais
de 2 anos, considerado neste estudo.
A produção do concreto foi realizada
em Central dosadora estacionária provida
de sistema de carregamento automatiza-
do, baias e ponto de carga cobertos, ba-
lanças e hidrômetros aferidos mensalmen-
te (inclusive os hidrômetros localizados
nos locais denominados redosadores) e
disponibilidade de seis caminhões beto-
neira. A Central dosadora estacionária de
concreto se localizava no interior do can-
teiro de obras e produziu os vários con-
cretos exclusivamente para o empreendi-
mento em questão, com capacidade de
produção de até 70 m³/hora.
Quanto aos procedimentos de car-
ga, as britas, areias, cimento, água e
aditivo polifuncional eram adicionados
no ponto de carga da Central e a sílica
ativa era colocada na esteira rolante di-
retamente sobre os agregados, visando
assegurar melhor homogeneização da
mistura final, que era realizada no balão
do caminhão betoneira.
A umidade dos agregados miúdos
era determinada 3 vezes ao dia, no mí-
nimo, através da utilização do frasco
de Chapman (ABNT NBR 9775:2011
“Agregado Miúdo – Determinação do
teor de umidade superficial por meio
do frasco de Chapman – Método de
ensaio”). A umidade obtida era lançada
no software do sistema de balança da
Central dosadora, que efetuava auto-
maticamente as correções necessárias.
Após carregamento do concreto,
era adicionado, no redosador da Central
dosadora, o aditivo superplastificante.
Essa adição era procedida em volume
por profissional treinado por meio da uti-
lização de baldes graduados.
Importante registrar que, uma vez
fora da Central dosadora, não era per-
mitido adicionar água ao concreto, em
hipótese alguma. Caso houvesse ne-
cessidade de correção do espalhamen-
to, era empregado o aditivo superplas-
tificante (adicionado, eventualmente,
em canteiro de obras por profissional
treinado após autorização do respon-
sável e somente para correção da flui-
dez do concreto fresco).
Nesse contexto, o concreto foi for-
necido sempre com o mesmo traço,
pela mesma Central dosadora, durante
um período de 2 anos e 9 meses. No
total, foram gerados, com este traço,
aproximadamente 1.600 caminhões
betoneira com, no máximo, 8 m
3
cada,
totalizando cerca de 12.000 m
3
de con-
creto, ou seja, em média 360 m
3
/mês.
2.2 Plano de controle da
resistência adotado
O controle de resistência à com-
pressão do concreto foi realizado por
amostragem total, respeitando as pres-
crições da norma ABNT NBR 12655,
por Laboratório acreditado pelo INME-
TRO, pertencente à Rede Brasileira de
Laboratório de Ensaios (RBLE), que uti-
lizou laboratoristas qualificados e certi-
ficados pelo IBRACON através de seu
Núcleo de Qualificação e Certificação
de Pessoal (NQCP).
O plano de controle da resistência
do concreto adotado durante todo o
processo de produção consistia na
moldagem de 4 (quatro) corpos de pro-
va cilíndricos com diâmetro de 10 cm
e altura de 20 cm para cada um dos
caminhões betoneira, sendo, 1 (um)
para ensaio de resistência à compres-
são aos 7 dias, 2 (dois) para 28 dias e 1
(um) para 63 dias de idade.
Os corpos de prova foram molda-
dos em fôrmas metálicas, em local pla-
no, protegido das intempéries, à som-
bra e, posteriormente (após desfôrma
entre 24 h e 36 h), transportados em
caixas de areia seca até a central do
Laboratório de controle tecnológico, lo-
calizado a uma distância de aproxima-
damente 15 km do canteiro de obras,
para sazonamento e ensaio. Esses
corpos de prova foram armazenados
em câmara úmida, tiveram seus topos
preparados por meio de retificação e
foram ensaiados em prensas calibra-
das periodicamente, em conformidade
u
Figura 2
Carta de valores individuais com base nos resultados de resistência à
compressão do concreto aos 28 dias de idade e histograma correspondente
